پایگاه خبری قهوه صبحگاهی، ورود چادرملو به ذخایر T1 و T2 در عمق بیش از ۳۰۰ متر به معنای حفر یک تونل ساده در زیر معدن نیست؛ بلکه یک پروژه کامل معدن‌کاری زیرزمینی است که از مرحله دسترسی به کانسار تا حفاری، انفجار، بارگیری، انتقال سنگ‌آهن، تهویه، پایدارسازی و تخلیه آب را شامل می‌شود.
در معادن سنگ سخت، ابتدا باید مسیر دسترسی ایمن به ترازهای زیرزمینی ایجاد شود. این دسترسی معمولاً از طریق رمپ یا تونل شیب‌دار (Decline)، شفت عمودی یا ترکیبی از این مسیرها انجام می‌شود. سپس در ترازهای مختلف، گالری‌های افقی احداث می‌شوند تا جبهه‌های استخراج به بدنه کانسنگ دسترسی پیدا کنند.
۱. ایجاد مسیر دسترسی تا ذخیره
اولین مرحله، ایجاد مسیر ارتباطی میان سطح زمین و بخش عمیق کانسار است.
در صورت انتخاب رمپ، یک تونل شیب‌دار به‌صورت مرحله‌ای به عمق می‌رود و امکان تردد ماشین‌آلات معدنی، انتقال تجهیزات و جابه‌جایی مواد را فراهم می‌کند. در صورت استفاده از شفت، انتقال مواد و تجهیزات می‌تواند از مسیر عمودی انجام شود.
انتخاب میان رمپ، شفت یا ترکیب آنها به عواملی مانند عمق، هندسه کانسار، ظرفیت تولید، ابعاد ماشین‌آلات، هزینه سرمایه‌گذاری و برنامه عمر معدن بستگی دارد.
۲. احداث گالری‌ها و ترازهای استخراج
پس از رسیدن به محدوده ذخیره، شبکه‌ای از تونل‌ها و گالری‌های زیرزمینی در ترازهای مختلف ایجاد می‌شود.
این گالری‌ها در واقع شریان‌های اصلی معدن زیرزمینی هستند و برای دسترسی کارکنان و ماشین‌آلات، حفاری، تهویه و انتقال سنگ‌آهن مورد استفاده قرار می‌گیرند.
در روش‌های استخراجی مانند Sublevel Stoping، چند تراز استخراجی در ارتفاع‌های مختلف ایجاد شده و حفاری و انفجار از این ترازها انجام می‌شود؛ سپس ماده معدنی شکسته‌شده از بخش پایین‌تر جمع‌آوری و منتقل می‌شود.
۳. حفاری و انفجار کنترل‌شده
در مرحله تولید، دستگاه‌های حفاری سنگ سخت سوراخ‌های مشخصی را در بدنه کانسنگ ایجاد می‌کنند.
الگوی حفاری بر اساس مشخصات زمین‌شناسی و هندسی کانسار طراحی می‌شود. سپس مواد منفجره در چال‌های طراحی‌شده قرار گرفته و انفجار به‌صورت کنترل‌شده انجام می‌شود تا توده سنگ‌آهن شکسته شود.
در این مرحله، هدف تنها خرد کردن سنگ نیست؛ بلکه باید میزان خردایش، ایمنی کارگاه، حداقل اختلاط با سنگ باطله و پایداری محیط زیرزمینی همزمان کنترل شود.
۴. پایدارسازی سقف و دیواره‌ها؛ مهم‌ترین بخش ایمنی
در معدن زیرزمینی، پس از ایجاد فضای خالی، کنترل پایداری سقف و دیواره‌ها اهمیت حیاتی پیدا می‌کند.
بسته به شرایط زمین‌شناسی ممکن است از روش‌هایی مانند پیچ‌سنگ، مش، شاتکریت و سایر سیستم‌های نگهداری استفاده شود. نوع و میزان نگهداری باید بر اساس مطالعات ژئوتکنیکی و رفتار واقعی توده‌سنگ تعیین شود.
بنابراین نمی‌توان صرفاً بر اساس عمق ۳۰۰ متر درباره نوع سیستم نگهداری تصمیم گرفت؛ زیرا مقاومت سنگ، شکستگی‌ها، تنش‌های طبیعی و هندسه کارگاه استخراج در طراحی نهایی نقش دارند.
۵. خارج کردن سنگ‌آهن از کارگاه
پس از انفجار، سنگ شکسته‌شده که در ادبیات معدن به آن «ماده معدنی خردشده» یا Muck گفته می‌شود، باید از کارگاه خارج شود.
در معادن زیرزمینی مدرن، ماشین‌آلات LHD (Load-Haul-Dump) می‌توانند برای بارگیری و انتقال ماده معدنی در مسیرهای زیرزمینی استفاده شوند. بسته به طراحی معدن، سنگ‌آهن پس از بارگیری ممکن است توسط کامیون‌های معدنی، نوار نقاله، سیستم‌های شوت یا مسیرهای عمودی موسوم به Ore Pass به تراز انتقال برسد.
۶. انتقال سنگ‌آهن به سطح
در یک معدن عمیق، حمل مستقیم سنگ‌آهن با کامیون تا سطح همیشه اقتصادی‌ترین گزینه نیست.
به همین دلیل ممکن است طراحی معدن شامل Ore Pass، سنگ‌شکن زیرزمینی، نوار نقاله یا شفت انتقال باشد. در برخی طرح‌ها، سنگ ابتدا در زیرزمین خرد شده و سپس از طریق نوار نقاله یا شفت به سطح منتقل می‌شود.
این بخش از پروژه اهمیت اقتصادی زیادی دارد؛ زیرا هرچه عمق و فاصله حمل افزایش پیدا کند، هزینه انرژی، تعمیرات و ناوگان حمل نیز می‌تواند افزایش یابد.
۷. تهویه؛ شرط اساسی فعالیت در عمق
یکی از تفاوت‌های اصلی معدن زیرزمینی با معدن روباز، نیاز جدی به سیستم تهویه مهندسی‌شده است.
پس از عملیات حفاری و انفجار، گازها و گردوغبار باید از محیط کار خارج شوند. از سوی دیگر، فعالیت ماشین‌آلات دیزلی نیز آلاینده تولید می‌کند و در معادن عمیق، گرمای طبیعی سنگ و گرمای ناشی از تجهیزات نیز باید مدیریت شود.
به همین دلیل شبکه تهویه شامل مسیرهای ورود و خروج هوا، فن‌ها و مسیرهای ارتباطی میان ترازهای مختلف خواهد بود.
۸. مدیریت آب و ایمنی
در عمق بیش از ۳۰۰ متر، مدیریت آب زیرزمینی نیز یکی از موضوعات مهم طراحی خواهد بود.
سامانه‌های زهکشی، جمع‌آوری و پمپاژ آب باید از ابتدا در طراحی معدن دیده شوند تا آب واردشده به تونل‌ها موجب اختلال در عملیات یا آسیب به تجهیزات نشود.
همزمان، سامانه‌های پایش زمین، ارتباطات اضطراری، مسیرهای خروج، کنترل گاز و گردوغبار و برنامه واکنش اضطراری باید متناسب با طراحی نهایی معدن پیش‌بینی شوند.
چرا روش استخراج هنوز اعلام نشده است؟
نکته مهم درباره پروژه T1 و T2 این است که صرفاً از اعلام «استخراج زیرزمینی» نمی‌توان نتیجه گرفت که روش مشخصی مانند Sublevel Stoping یا Cut & Fill حتماً انتخاب شده است.
روش نهایی باید بر اساس نتایج مطالعات فنی و اقتصادی، شکل و شیب کانسار، ضخامت و پیوستگی ذخیره، عیار، شرایط سنگ دربرگیرنده، تنش‌های زمین و نرخ تولید مورد انتظار انتخاب شود. منابع تخصصی نیز تأکید می‌کنند که انتخاب روش استخراج زیرزمینی به ویژگی‌های هندسی و ژئومکانیکی کانسار و شرایط سنگ وابسته است.
بنابراین آنچه چادرملو تاکنون به‌صورت رسمی اعلام کرده، ارزیابی فنی و اقتصادی T1 و T2 و برنامه ورود به مرحله قرارداد و عملیات استخراج زیرزمینی در نیمه دوم سال ۱۴۰۵ است؛ جزئیات مهندسی مانند نوع روش استخراج، قطر و عمق شفت یا رمپ، ظرفیت سالانه استخراج، طول تونل‌ها، نوع ماشین‌آلات و میزان سرمایه‌گذاری باید پس از نهایی شدن مطالعات و طراحی پایه اعلام شود.
عمق ۳۰۰ متر یعنی چه؟
برای درک اهمیت این پروژه باید توجه داشت که چادرملو قرار نیست صرفاً «۳۰۰ متر تونل» حفر کند. هدف، ایجاد یک شبکه کامل معدن زیرزمینی در عمقی بیش از ۳۰۰ متر برای دسترسی اقتصادی و ایمن به ذخایر T1 و T2 است.
این شبکه می‌تواند شامل مسیر دسترسی، گالری‌های استخراج، کارگاه‌های تولید، مسیرهای تهویه، سیستم انتقال ماده معدنی، زیرساخت برق و آب، ایستگاه‌های پمپاژ و تأسیسات ایمنی باشد.
به همین دلیل، پروژه T1 و T2 را باید یک طرح توسعه معدنی بلندمدت دانست، نه صرفاً یک عملیات حفاری.
اهمیت اقتصادی پروژه برای چادرملو
اگر مطالعات فنی و اقتصادی نشان دهد که استخراج این ذخایر از نظر هزینه، ایمنی و میزان بازیابی توجیه‌پذیر است، دسترسی به ذخایر عمیق می‌تواند یک پشتوانه جدید برای تأمین خوراک زنجیره تولید چادرملو ایجاد کند.
این موضوع در کنار توسعه D19، آنومالی ۱۰ و ادامه اکتشافات در A21 و A19، بخشی از راهبرد توسعه بالادستی شرکت برای افزایش پشتوانه معدنی و استمرار تولید است.
جمع‌بندی فنی
مسیر احتمالی پروژه را می‌توان به این شکل خلاصه کرد:
اکتشاف و مدل‌سازی ذخیره → مطالعات ژئوتکنیک → انتخاب روش استخراج → طراحی رمپ/شفت و گالری‌ها → احداث زیرساخت زیرزمینی → حفاری و انفجار کنترل‌شده → پایدارسازی → بارگیری و انتقال سنگ‌آهن → تهویه و مدیریت آب → انتقال نهایی ماده معدنی به سطح
در حال حاضر، اعلام رسمی چادرملو بیشتر بر عمق بیش از ۳۰۰ متر، انجام مطالعات فنی و اقتصادی T1 و T2 و آغاز فرآیند قرارداد استخراج زیرزمینی در نیمه دوم ۱۴۰۵ متمرکز است. بنابراین هرگونه عدد درباره ظرفیت استخراج، طول تونل، روش دقیق استخراج یا میزان سرمایه‌گذاری، تا زمان انتشار طراحی نهایی، نباید به‌عنوان رقم قطعی پروژه اعلام شود.
